一、挤出成型TPV
TPV挤出成型时，在多数情况下可以准确控制型材的尺寸，不需要真空定径，建议采用长径比为24:1或更大比例的挤出机，通常单螺杆压缩比为3:1左右，如果需要筛网组合，可用20-60网目的筛网。最好将溶体温度保持在规定范围内的下限，使挤出产品的质量最优。
1、可变口径挤出TPV
在密封条制造过程中，挤出时应用可变口型技术，即利用计算机控制挤出口型的变化，改变了以往在挤出型条截面一成不变的做法。根据需要，在转角部位和链接车体或夹持部位，使截面发生间变或突变。例如，可是海绵泡管位置、壁厚或大小发生变化，一次挤出在长度方向的截面可变的型条，这样使密封条能更好地与主体匹配、密封，而且在加工过程中减少了劳动强度，改变了以往不同截面密封条在后加工过程中需要贴合和接角等复杂工序。
2、复合挤出TPV
由于成型时具有形状稳定性优良、挤出收缩率低等优点，故宜采用挤出成型制造各种异型材，特别是汽车门窗密封条之类。此外，由于TPV与多种热塑性树脂相容性良好，易实现橡胶与树脂之间的多重多色复合挤出，橡胶与树脂间很容易实现热融合，而不必使用任何粘合剂，近年来以开发出多种用于特殊挤出加工的TPV为制品的开发开拓了更广阔的途径。密封条挤出现在已从双复合、三复合共挤出工艺，即硬质胶(软质胶)、海绵胶、金属骨架共挤出发展到四复合挤出，或更多复合的共挤出。其中有些技术含量更高、劳动强度更低，而且实现了在线静电植绒，可达到单面或双面植绒，同时可在线进行喷涂聚氨酯、硅油或其他涂层。
二、水发泡成型TPV
TPV的用途虽多为护套之类实心配件，但是已有越来越多的海面制品要求实现TPV化。TPV的发泡方法以往是氟利昂等使之发泡的物理发泡法两种，化学发泡法不能获得足够高的发泡密度，使用氟利昂会对环境产生无污染，因此，近年来利用TPV不许硫化的特点开发了注水发泡技术，研制了挤出成型专门的设备和注水发泡的专用TPV。注水发泡主要是在挤出的过程中，向已塑化的TPV高压注入设定量的水，通过水的汽化实现发泡。水发泡可以制得相对密度为0.1-0.9左右的挤出型材。
TPV的水发泡技术被认为是最具有挑战的取代应用技术，传统的汽车发泡零部件大多采用EPDM化学发泡。TPV水发泡产品具有良好的表面光洁度、低吸水性，而且可以在轻。软以及压力变形之间取得最佳效果，可进行无折痕设计。以水为发泡剂，低价易得，操作方便，成型过程中无有害气体产生，符合环保要求;可以省去橡胶加工中固有的精炼、回炼、硫化等工序，降低设备费用，简化工艺过程，减少省场地，还可以实现连续化生产;所用TPV相对密度小，有利于制品轻量化;有利于材料的循环回收利用，符合当前省资源、再循环、环保清洁的趋势。水发泡产品主要有车罩、行李箱盖和车门的密封条等。