严格控制原液的配比和注射量，控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形.
聚氨酯发泡机温度控制是解决空泡一大关键，温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的最前端，出现箱体局部空泡现象。
黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。发泡设备预热炉温度应控制在30~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃之间
发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。
特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
聚氨酯发泡机与温度的关系很大,因为发泡是依靠热量而进行的.如果没有热量,体系中的发泡剂无法蒸发,不能生成泡沫塑料.热量来自两方面,一是化学反应产生的热量;一是环境提供的热量.化学反应热是一个定值,不随外界因素的影响,但环境提供的热量随环境温度的变化而变化.
当环境温度高时,环境能给反应体系提供热量,可增加反应速度,缩短反应时间.表现为泡沫发泡充分,泡沫表层和芯部密度接近.当环境温度低时,部分反应热散发到环境中.热量的损失,一方面造成泡沫熟化期延长,增大了泡沫成型收缩率;试验表明,同一发泡料,环境温度15℃时的发泡体积比25℃的发泡体积小25%另一方面会在泡沫表面形成一层没有充分发泡甚至不发泡的硬皮,增加了泡沫灌注量,提高了泡沫生产成本.
