巴斯夫宣布扩大其模拟工具Ultrasim，以便现在可以准确预测汽车方向盘用柔性整体泡沫系统Elastofoam I的起泡和固化。
通过详细的模拟，可以计算出聚氨酯泡沫在模具中最重要的化学反应以及流动行为。在模具的每个点上，模拟都会考虑过程和环境条件，如温度，压力和材料浓度以及金属骨架和电缆等特殊组件元素。基于Ultrasim首次提供的整体泡沫系统的详细说明，可以通过虚拟放大镜识别组件中的关键气隙，调整通气孔并设计稳定的制造巴斯夫说，在模具制造之前，需要对方向盘进行加工。新服务使方向盘制造商能够缩短开发周期，从而降低成本，同时实现更大的功能集成，更多的电子和个性化的方向盘设计。它被诸如ZF-TRW汽车安全系统等汽车供应商使用。
方向盘是汽车中最重要的接触点：手感，外观和功能与组件设计直接相关。它们是复杂的部件，其形状和元素（包括金属骨架，电缆，纽扣和设计特征）与有限的空间相结合，对聚氨酯泡沫和发泡工艺提出了很高的要求。巴斯夫称，因为所有这些方面都会影响填充行为和密度分布，所以模拟基于广泛的材料数据和复杂的材料定律。必须比例如仪表板更精确地模拟流动行为：流动通道分开并重新连接，必须通过小槽并且必须可靠地填充厚的区域。
一个特别关键的参数是模具的通风和在生产过程中使用的不同方法。通风孔的设置旨在防止部件中的空气孔隙，因为它们会损害方向盘的稳定性和外观。使用Ultrasim进行填充模拟可以准确地预测可能出现的空隙的位置和尺寸，并支持客户正确定位通风孔：因此可以减少通风孔的数量以及空隙的风险。精确的流动模型还包括部件和客户特定的工艺，例如发泡过程中的模具旋转。同样在这些情况下，巴斯夫仿真工具关于流动行为和空隙的预测准确性已通过与制造的客户组件进行比较而得到验证。
巴斯夫的仿真工具也计算密度分布。这对汽车制造商规定的感觉，即方向盘的局部硬度至关重要。为了预测组件所有点的密度，Elastofoam I的材料模型进一步发展，详细描述了泡沫膨胀取决于化学反应，局部温度发展，压力和初始气体浓度。这是描述由聚氨酯泡沫制成的方向盘的起点，不仅在加工方面，而且在于确定部件本身的机械性能，例如硬度和硬度。到目前为止，只有在对实际部件进行测试时才能测量方向盘的所谓肖氏硬度，此外，巴斯夫还表示，正在进一步开发新的Ultrasim服务，为其柔性整体式泡沫系统量身定制加工制造。在一次性工艺中，与模内涂层相结合，低密度Elastofoam I形成一个完整的皮肤，作为装饰性和保护性表面，具有抗紫外线，耐刮擦和耐磨损性能。Elastofoam制作的方向盘我有一个柔软舒适的触感，并且有一层坚韧的外皮。它们耐磨耐用，不受汗液，防晒网或清洁剂的影响。根据巴斯夫的说法，根据零件的几何形状，目前的系统在脱模时间低至60秒时的性能不会降低至10％的重量，而且排放量低。
