在“2018年度智能座驾评选”中，沃尔沃汽车大庆工厂获得了唯一颁发给造车工厂的奖项——“年度智慧汽车工厂”。沃尔沃汽车大庆工厂坐落于大庆高新区，总占地面积83万平方米。大庆工厂遵循全球生产制造体系VCMS和全球质量运营体系GQOS，集成了沃尔沃汽车从前端采购环节，到冲压、焊装、涂装、总装的整个生产流程。下面我们就来了解下信息化的生产技术对汽车企业带来了哪些技术赋能和产业优势？
在现代化焊装车间里，他们使用了200多台ABB机器人，广泛应用于侧围线、主线、门线、顶盖线、翼子板线、调整线，涉及搬运、点焊、自冲铆接、激光焊接、滚边、涂胶等应用。S90全车共有5789个焊点，其中4000多个焊点由机器人自动完成，自动化率达到70%。
在沃尔沃成都相当于70个足球场大小的厂区内，记者乘车依次参观了冲压车间，焊接车间，和总装车间，全程了解了沃尔沃汽车从一块金属板到一辆整车的生产过程。(涂装车间由于需要特殊的安全防护，因此并未在实地参观之列)在冲压车间内，全封闭的自动化冲床，将一块块钣金件，加工成了汽车车身结构的各个组件。这些组件在通过了质检组的检验后，会在精细化物流系统的管理下，通过传送带运输进下一站——焊接车间。
焊接车间的产品就是业内所说的“白车身”，“白车身”是车辆的骨架，在同一款车型下，无论最后的成品是何种颜色或是何种配置，在“白车身”的外形上都不会体现出来。那么，在后续的生产中将每一辆车同订单中的型号是如何确定的呢？所以，工厂的每一辆车在进入焊接车间后，都附上一个RFID电子标签，就如同是车辆的“身份证”（订单信息、生产信息、质量信息）等信息都会通过RFID读写器写入系统。届时，工作人员通过超高频RFID读写器就可以随时获取到车辆信息。
这也就确保了每一件产品在进入到下一个道工序的时候，它的订单信息——需要加工成什么颜色，什么配置；它的生产信息——它通过了哪些工序，需要什么原材料；以及它的质量信息——在每个环节的加工情况，都可以在整个系统内得到适时的反馈。工人甚至可以在这些信息的帮助下，了解到最合适加工这一件产品的钳位。
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全周期信息化生产，是在传统制造业管理中融入RFID技术，通过RFID自动识别技术来智能获取产品信息，然后将采集的信息通过无线局域网传输到数据处理中心，最终由数据处理中心作出判断和控制，并进行实时的调整与管理。它最大程度地减少企业运营成本与人力成本，提高运营效率，缩短时间周期。
