该假肢使用巴斯夫Ultramid 聚酰胺打印而成，并通过短切碳纤维进行加固，在保持轻量的同时比传统碳纤维接受腔更加坚韧和灵活。该定型接受腔采用热塑性材料制成，能在假肢的整个生命周期内按照需求以2-3mm的增量进行小幅调整并且不会造成减弱。这是一项关键发展，因为患者的身体状况会随时间变化。传统接受腔很难适应修正过程，而巴斯夫的材料允许直接对接受腔进行变动，以确保始终让患者获得良好的佩戴舒适感。
“和Essentium在实验室合作研发配方然后将这种树脂变成真正的材料是非常值得的，因为我们知道这么做能对需要佩戴假肢的患者产生积极影响，”巴斯夫高性能材料新市场开发团队的Oleksandra Korotchuk表示，“这是对我们合作伙伴关系的真正认证，我们将继续发掘新材料和新技术，以推出先进设计并加快产能。”
为了确保接受腔能符合临床医生和患者的期望，巴斯夫和Essentium找到位于东南密歇根的诊所Anew Life Prosthetics and Orthotics，使得其成为公司的认证合作伙伴。巴斯夫将Essentium介绍给Anew Life的所有者Chris Casteel，以确定TriFusion 3D打印接受腔的适配度和功能。作为一名临床医生、曾经的制造业专业人员和截肢患者，Casteel与患者合作测试接受腔，并向Essentium和BASF提供有关改进3D打印过程和材料选择的实时反馈。根据Casteel的说法，患者们都认为佩戴该测试接受腔的感觉就像戴着一只手套，整体舒适度更佳。
“就像其他任何事情一样，听到这样的产品是一回事，但实际感受和接触它是另一回事，”Casteel说。“我们从患者处收到的关于该3D打印测试接受腔的反馈尤为积极，其视觉效果和佩戴的舒适度都令人难以置信。这对假肢行业来说是一个巨大的成功，我期待看到之后的进展。“
患者的安全和满意度至关重要，因此尽管FDA(食品与药品管理局)尚未对3D打印假肢设备的研发进行监管，但Essentium和巴斯夫选择遵循监管机构自2017年12月对增材制造提出的严格标准的指导。30步制造过程中的每一步都有记录，并且设备在运向临床医生处前会经过手动检查。
传统碳纤维接受腔的制造通常需要花上一位技术人员三天的时间来进行塑造和铸型，而3D打印接受腔能缩短生产时间和提高资源密集型生产流程，用上不到24小时就能完成从扫描到出货的所有步骤。这可以提高订单完成效率、增加患者交流和医生收益。此外，它还能避免人为错误出现，因为扫描首次确保了接受腔的适配度近乎正确。
Essentium公司总裁兼共同创始人Blake Teipel表示：“这些定型接受腔所使用的材料能为人们的生活提供更多移动性和自由。在推进功能部件3D打印的同时，我们很自豪能为患者提供更加个性化、轻量、价格合理且舒适的假肢，并为临床医生带去更加简便和高效的生产过程。”
巴斯夫和Essentium也在积极追求使用硬性和软性TPU材料来生产多材料3D打印假肢。 软硬接受腔使得临床医生得以在设计中使用软性材料，以提高敏感区域的舒适度。该产品预计将于2018年推出。
3D打印假肢和碳纤维定型接受腔及脚将在NPE(塑胶展览会)2018展出。
