2014年12月28日，在浙江三博聚合物有限公司车间内，轰鸣的机器声中，几名工人将生产线上流出的黑色弹性体粒子装入袋子中。三博聚合物公司副总经理周赞琪顺手抓起一把粒子告诉记者：“这些粒子材料是用于加工电动汽车充电桩的。”
作为国内早开展热塑性弹性体改进和加工应用研究的高新技术企业，三博公司一直专注于热塑性弹性体行业新材料、新工艺、新技术、新产品的开发研究。近年来，新能源电动汽车以其节能、低碳、安全、便捷的特点，吸引了众多消费者尤其是年轻人的青睐。为此，三博公司把目光投向了新能源电动汽车行业。
“新能源电动汽车行业前景比较广阔，我们与国内知名新能源电动汽车厂的配件供应商合作，研发制作充电桩和车内线的新型材料。”周赞琪说。新能源电动汽车需要快速充电，充电时电流较大，新材料需要耐油耐高温。经过一次又一次的试验，用于加工电动汽车充电桩的新型弹性体材料终于试制成功，今年9月起开始量产。
由于新型材料的生产工艺比原来的弹性体材料更复杂，用原有的生产设备每台每天的产量只有500公斤左右，只有其他产品的1/10左右。为此，三博公司采购了2台新生产设备，目前一台已经安装完毕，正在调试。使用新设备后，产能将大大提升，能满足目前的需求。周赞琪告诉记者，如果正常生产，预计明年电动汽车新材料这块产值可达数亿元。
在另一个车间，一台大型的生产设备吸引了记者的目光。据介绍，这是三博公司定制的人造革试样机。人造革用于各种鞋类、家具、服装、汽车内饰，但因为以前人造革的加工工艺是用粘合剂把PVC树脂与底布粘合在一起，非常不环保，在太阳下还会产生刺鼻气味，对人体健康产生危害，因此其应用受到限制。而三博公司采用改性的热塑性橡胶新材料，并利用热塑性橡胶的热熔性能，直接覆盖粘合在底布上，再通过两道挤压工艺制成人造革。周赞琪告诉记者：“这种新型的人造革没有粘合剂，没有气味，非常环保，且耐老化性能优异。”
三博公司按照新工艺要求，定制了这台试样机。几名工人正在细心地调整滚筒的距离，“人造革厚度要控制在0.1毫米左右，太厚了，用料太浪费，成本太大。”据介绍，根据目前的环保和性能要求，新型人造革有上百亿的市场需求，试样机完成调试投入正常生产后，公司将迎来新一轮巨大的发展。
随着高端新材料的不断开发，新工艺的不断应用，新领域的不断拓展，三博公司走出了一条良性发展之路。
