本站讯：世界知名汽车制造商宝马目前正与世界知名化工企业巴斯夫（BASF）合作，尝试从污水中制造可持续的汽车涂料。具体来说，宝马和巴斯夫正尝试在汽车漆喷涂过程中，用提取自有机废料中的原材料来取代石油基成分，其中就包括了来自污水处理厂的生物废料。
他们声称，除了减少原材料中所需要的化石燃料层之外，新的体系还将减少原油在生产和运输过程中的排放。新的防腐蚀和车漆涂料能够降低40%二氧化碳排放量，未来将用于宝马集团的德国莱比锡工厂和南非罗斯林工厂。“通过减少化石原材料的使用，我们不仅能够保护自然资源，而且还能降低了二氧化碳排放量。”宝马采购及供应商网络负责人Joachim Post如此表示。
与化石能源相比，有机材料制成的车辆涂层无疑更加有利于环保，利用创新的涂装工艺，将使车辆的涂层更具耐腐蚀性，同时也能够在涂料生产过程中有效的降低排放。目前，宝马正在努力建立可持续化的供应链，并在其车辆制造过程中限制化石资源的使用。而采用新的涂装工艺，可以将涂装过程中的二氧化碳排放量减少40%。
由于在生产过程中会排放大量导致全球变暖的挥发性有机化合物，涂装工艺仍然是汽车制造中综合成本最高昂的工艺之一。作为一家规模庞大的化工企业，巴斯夫不仅一直为全球多家汽车制造商提供涂料，而且还积极参与新型涂料的开发与应用，帮助汽车制造商在成本和环保因素之间取得平衡。
尽管车辆的表层涂装很薄，但目前的汽车外表涂料需要由四层工艺组成，制作流程相对繁琐，其中包括了电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。为了减少排放并节省工厂车间的宝贵空间，巴斯夫对取消底漆步骤的可行性做出了研究。然而，在清漆层和色漆层破损开裂时，底漆可以阻隔外界因素对电泳层的侵蚀，其具有必要的功能型。因此，此项方案在可行性上存在着较大的难度。
为了提供最优的平衡性方案，巴斯夫开发了IP工艺，那就是将漆层进行融合。而使用创新的e-coat CathoGuard 800工艺，节省了底漆的干燥步骤，减少了工艺流程。因此，整个涂装生产线的长度可以获得缩减，同时也减少了原材料的消耗，并降低了二氧化碳排放。
目前，宝马与巴斯夫正在联手开发污水处理厂生物废物涂料，并提出更为环保的涂料制造方案。在中国，华晨宝马的铁西工厂是第二家采用IP工艺的宝马工厂，巴斯夫工程师协助安装、实施和测试整套涂装系统。通过这套先进的涂装系统，将有利于企业降低能耗与成本，并更能够有效的保护当地的生态环境。
涂界记者注意到，宝马集团日前已选择在其位于德国莱比锡和南非罗斯林的工厂使用巴斯夫涂料的CathoGuard®800 ReSource电泳漆，并在整个欧洲使用iGloss®matt ReSource哑光清漆。在汽车涂料中采用这些更可持续的产品系列可使每层涂料避免约40%的二氧化碳排放；由此上述工厂到2030年将降低逾15,000吨的二氧化碳排放量。
巴斯夫欧洲公司执行董事会成员凯礼博士（Dr.Markus Kamieth）表示：“巴斯夫是汽车行业最大的化学产品供应商，我们意识到我们有责任以创新、生态有效的解决方案支持我们的客户。生物质平衡方案让我们能够在保持同等质量的同时，使我们的涂料解决方案更具可持续性。我们很高兴宝马集团选择引领汽车行业之先，而我们的产品在帮助其实现远大的可持续发展目标方面则发挥了关键作用。”
宝马集团董事、负责采购和供应商网络的Joachim Post表示：“通过减少使用化石原料，我们可以保护自然资源，同时降低二氧化碳的排放量。为了实现这一目标，我们越来越需要供应商网络的可持续性创新，而基于可再生原料生产的创新涂料则是朝着这个方向迈出的重要一步。”
CathoGuard 800电泳漆技术可有效防止车身边缘受到腐蚀，并帮助数百万辆汽车延长使用寿命。其生物质平衡方案CathoGuard 800 ReSource在不改变产品配方的情况下，更可降低电泳漆应用材料利用率的产品碳足迹。
通过巴斯夫的生物质平衡方案，可再生原料如生物基石脑油和从有机废料中获取的生物甲烷作为原料被用于生产基础化学品，并供一体化基地生产使用。随后，特定产品的生物基原料成分含量将被计算出来，并以经认证后的方式分配给销售产品。这种归因模式与绿色电力的原则类似。一项独立的认证确认，巴斯夫已用可再生原料替代了生物质平衡产品所需数量的化石资源。
