胶粘剂技术的快速发展能让我们设计出车体更轻的汽车，并且也能让我们使用更薄的钢板。一些新平台已经开始采用这种新颖方法，期望很快就能获得更广泛的收益。
福特车身结构技术主管Shawn Morgans说，福特(Ford)公司通过在车身上部使用抗冲撞耐久结构胶把 2008 福特福克斯(Ford Focus)车型的重量减少了3.7 磅。Morgans 介绍说，“我们减少了焊点，接下来的重点是要减少钢材的使用量。”
通用汽车公司(General Motors)的工程师们也正在着眼于增加使用新型强力胶。
通用汽车公司材料与处理实验室主任Mark Verbrugge说：“广泛使用抗冲撞加强型胶粘剂，而不用铆接、热连接、搅拌摩擦焊等其他类似方式会很有好处，这样能减轻重量。如果你终不得不使用铆钉或什么其他东西来保证车身结构牢固安装在一起的话，在工厂中的紧固安装也会成问题。你真正需要的是一种能马上固定和装配的粘结合。”
在欧洲和亚洲分别以Epsilon和Delta 为标志开发的美国通用汽车公司新型车辆将会采用新开发的抗冲撞胶粘剂。新型欧宝(Opels)车预计也将使用这种先进的胶粘剂系统。
在欧洲，汽车制造商必须在2012年以前把所有客车的二氧化碳排放减少到120g/km以下;在车身上使用结构胶粘剂是欧洲非常领先的技术。比如，防撞稳定型胶粘剂就正在被新梅赛德斯(Mercedes)和宝马(BMW)车型所使用。
汽车上的粘结结合，包括把玻璃粘结在法兰模板上，已经具有很久的历史了。车身的重量占整辆汽车的25%，是降低车辆重量的主要目标。直到近几年，用在飞机和其他应用上的高强度胶粘剂才适用于汽车车身，因为以前的胶粘剂遭遇碰撞时过脆易碎，尤其是在较低的温度下。改变了抗冲击强度的双阶系统的开发为胶粘剂带来了技术突破。在被称作协同增韧增强过程中的化学反应会产生增强颗粒和增韧剂。增强颗粒可以减少碎裂并且能吸收能量。在胶粘剂固化之前，这些只有几纳米大小的柔软颗粒被均匀地分布在整个基质结构中。
